弹性损伤的一般理论

依据不可逆热力学理论,未引入任何附加假设,建立了各向异性弹性损伤的一般理论.从理论上论证了由应变等效假设导出的经典损伤本构方程的近似性.首次阐明了材料损伤度的多种定义(损伤的单标量、双标量、二阶张量与四阶张量描述)之间的区别与联系.使连续损伤力学的理论体系更臻严密和完整.      

提高NLOS环境下定位精度的TOA数据处理方法

基于移动通信环境中非视距NLOS(Non-Line of Sight)传播时延扩展服从指数分布的特性,提出了提高波达时间TOA(Time of Arrival)定位方法精度的一种数据处理方法.该方法首先对TOA测量数据进行分析,从中剔除明显不合理、对定位精度没有贡献、甚至会增加定位误差的测量值,保留误差最小的3个,然后采用最小二乘LS(Least Squares)法对移动台坐标进行估计.仿真数据表明,该数据处理方法不但能够有效提高NLOS传播环境下TOA定位方法的精度,并对视距LOS(Line of Sight)传播条件下的定位精度影响不大,具有较好的环境适应能力.      

绕月探测器的自主光学导航研究

提出了一种利用高斯-马尔科夫过程和Unscented卡尔曼滤波的绕月探测器自主光学导航算法。针对很难事先确定精确地绕月探测器轨道动力学模型问题,提出利用高斯-马尔科夫过程来近似轨道动力学中的无模型加速度,进而提高了轨道动力学模型的精度;考虑到基于扩展卡尔曼滤波的轨道确定存在的问题,提出利用基于Unscented卡尔曼滤波来估计探测器的位置、速度及无模型加速度,提高了轨道估计精度和保证了算法的稳定性。最后,通过数学仿真验证了自主光学导航算法的有效性。     

涡轮典型部件冷热态尺寸换算方法

涡轮叶尖间隙影响着发动机的性能,涡轮典型部件的冷热态尺寸换算是间隙设计的重要内容。介绍了应用优化设计将涡轮典型部件热态尺寸换算到冷态尺寸的方法,应用此方法对某型涡轮叶片进行分析,比较了优化算法与简化算法的结果,表明优化算法的结果是合理的,此方法是可行的。同时将其应用于某涡轮盘的冷、热态尺寸换算,从而成功地解决了涡轮典型部件冷、热态尺寸换算问题。      

引入位置参数的三参数Weibull过程及 其点估计方法

为解决Weibull过程在零时刻时强度函数值为零或无穷、工程上拟合不好的问题,引入位置参数对Weibull过程进行了修正.综合运用迭代拟合法、相关系数法以及极大似然法,给出了三参数Weibull过程强度参数、形状参数以及位置参数的点估计方法.并给出了有关可靠性特征量的估计.实例验证表明了该方法能够满足工程上可修系统用Weibull过程进行拟合的需求.      

多重分形及其在地形特征分析中的应用

采用多重分形谱进行地形特征的分析,多重分形谱参数分层次地刻画了空间内部的精细结构,突出了异常局部变化特征,因而能够获得准确的地形特征信息,并从复杂的地形数据中选出具有明显个性特征的区域,可与分形维数结合进行地形地貌的区域分类和路径选取.实验结果表明,多重分形的奇异谱函数比简单的分形维数能提供更多的信息,克服了分形维数相同情况下区域无法区分的困难,地形的提取特征结果更为符合实际情况,可被有效地用于导航和航迹规划过程中.      

软件度量过程的研究与实施

软件度量过程是实施软件过程改进的基础.为了建立支持过程改进的软件度量过程,研究了几种与过程改进有关的度量标准、模型.然后提出一种基于实用软件度量的改进过程,并对过程的实施进行了说明.      

可视化装备供应网运行过程研究

为适应现代战争装备保障需求,提高装备供应效率,对装备供应网运行过程进行了研究。利用计算机网络、通信网络和GPS等战场可视化技术手段,对装备供应网供应过程中装备物资的位置、数量、状态等情况进行实时监控。通过分析可视化装备供应网运行过程中初始计划和修订计划的执行情况,对计划响应时间、偏差感应时间、计划决策时间的影响因素进行了研究。在此基础上,从人的因素、网络结构及运行、保障环境等不同的侧面,提出了提高装备供应网运行效率的基本途径。通过对可视化装备供应网运行过程的研究探讨,大大缩短了计划修订时间,提高了装备供应效率,基本上可以解决装备供应过程中存在的问题。     

环形气瓶进气阀阀体五轴联动数控加工

着重讲述五轴联动加工特定复杂曲面时的解决办法。五轴加工中心都有一定的结构,后置处理软件在有些情况下考虑不到某些零件的复杂结构和加工状况,这就需要对零件、机床及CAM软件具体问题做具体分析,进行程序的后置处理。     

在航天器总装过程中应用虚拟装配技术的设想

虚拟装配技术在最近十几年得到迅速的发展,国外在该领域已经取得丰硕的成果.文中首先提出在航天器总装中应用虚拟装配技术的的基本设想,同时阐述了虚拟装配的内涵.此设想帮助工艺人员作为数字工人提前介入设计.数字化预装配是虚拟装配中关键的一步,也是困难的一步,它为解决工艺性问题、评价设计状态、缩短总装时间提供了有效的途径.